آشنایی با ساختار ماشین افست
در این بخش جزییات ماشین چاپ و چگونگی عملکرد اجزای آن را مورد بحث قرار می دهیم. البته اگر بخواهیم این دستگاه ها را به طور کلی به 3 بخش تقسیم کنیم میتوانیم به قسمت های تغذیه کاغذ و واحد چاپ و قسمت خروجی کاغذ اشاره کنیم که در زیر به طور کامل آنها را شرح خواهیم داد.
تغذیه کاغذ : این بخش از دستگاه شامل قسمت هایی می شود که هدایت کاغذ تا سنجاق و نشان را به عهده دارد.
آپارات: وظیفه آپارات رساندن بدون اشکال و روان کاغذ به سنجاق می باشد و بایستی طوری ساخته شده باشد که در کمترین زمان و به سادگی تنظیم شود و تنظیم آن برای کاغذ با گراماژ کم یا زیاد امکان پذیر باشد. دستگاه تغذیه را از نظر کار به دو قسمت تقسیم می کنیم.
الف) در این قسمت کاغذهای دسته شده روی تخته تک تک جدا شده و به زیر قرقره ترانسپورت راهنمایی می شود.
ب) میز آپارات که کاغذ را از نطر دوتایی کنترل نموده و در نهایت رساندن کاغذ به سنجاق را به عهده دارد.
میز آپارات از نظر ساختاری به دو نوع تقسیم می شود.
میزهایی که با نوار و قرقره و فنر روی کار، و مویی های متعدد کار می کند.
میزهایی که از نوار سوراخ دار پنوماتیکی که با عمل (مک) کاغذ را از قرقره ترانسپورت تحویل گرفته و به سنجاق هدایت می کند.
اجزای آپارات
قسمت هایی که برای جدا کردن کاغذ از روی تخته آپارات تا زیر قرقره انتقال دهنده (ترانسپورت) نقش دارند عبارتند از :
پشنه بنده کاغذ
پاشنه آپارات: با ارتفاعی معادل 4 تا 6 میلیمتر که معمولا حدوده 14 میلیمتر روی کاغذ قرار می گیرد ( روی نیم دایره پاشنه سوراخ هایی وجود دارد و باعث می شود که توسط باد کاغذها را از یکدیگر جدا کند).
جلوگیر کاغذ: هر گاه یک برگ کاغذ عبور می کند به طرف پایین حرکت کرده و بلافاصله بعد از عبور کاغذ به حالت اول بر می گردد.
پیچ رگلاژ: ارتفاع تخته آپارات
مکنده اول: بلند کردن و جدا کردن یک برگ کاغذ را بر عهده دارد.
مهره تنظیم: حالت مکنده
مکنده دوم: در حالی که کاغذ را می مکد، توسط صفحه بادامکی که روی آن تعبیه شده است کاغذ را به زیر قرقره های ترانسپورت هدایت می کند. یادآوری می شود، زمانی که مکنده دوم شروع به مکیدن کاغذ می کند، مکنده اول کاغذ را رها می کند و زمانی که مکنده دوم قطع می شود که قرقره های ترانسپورت کاغذ را گرفته و به حرکت در می آورد.
وزنه نگهدارنده کاغذ: قسمتی که با وزن خود کاغذ را نگه می دارد(با وزنه نگهدارنده کاغذ).
جداکننده های کاغذ: دارای سوراخ های ریزی می باشد و توسط باد به جدا کردن کاغدها کمک میکند.
مویی ها: از بلند شدن چند کاغذ با هم جلوگیری می کند.
فنرهای تخت: فنرهای تختی هستند که به صورت فلس ماهی روی هم قرار گرفته و روی لبه کاغذ قرار می گیرد و از چند تایی رفتن کاغذ جلوگیری می کنند.
لاستیک های فوتک برای کاغدهای مختلف قابل تعویض هستند. برای مثال لاستیک هایی که روی آنها صاف است برای کاغذهای با گراماژ بالاتر مورد استفاده قرار می گیرد. برای میزان کردن مکنده اول که جدا کننده کاغذ است می بایستی از مهره شماره 6 استفاده نمود .
عملکرد اجزای آپارات
قسمت جداکننده: برای کاغذهای سبک، باد جداکننده کم می شود و برای کاغذهایی با گراماژ بالا، میزان باد افزایش می یابد.
قرقه های انتقال دهنده : زمانی که کاغذ را از مکنده دوم تحویل می گیرند بایستی با فشار مساوی، کاغذ را روی نوار هدایت کنند و این عمل توسط پیچ تنظیم که روی آنها تعبیه شده است صورت می گیرد. میزان بودن قرقره ها و فشار مساوی آنها نکته مهمی است که عدم رعایت آن ، کج بردن کاغذ را در پی خواهد داشت.
دوتایی بگیر: زمانی که کاغذ در زیر قرقره های انتقال جهت هدایت به روی میز قرار می گیرد، قرقره مخصوص کنترل باید از عبور دوتایی کاغذ جلوگیری کند، حتما می بایستی نسبت به ضخامت کاغذ میزان شود.
طریقه میزان کردن قرقره دوتایی بگیر بدین ترتیب است که قرقره شماره یک طوری تنظیم می کنیم که به اندازه 2 برگ کاغذ ضخامت داشته باشد و اگز احیانا کاغذ سوم یا تعداد بیشتر کاغذ زیر آن قرار گرفت آپارات از کار بایستند. بدین ترتیب با قرار دادن دو ورق کاغذ زیر قرقره شماره یک باید فاصله بین پین و کنتاکت الکتریکی به اندازه یک ورق کاغذ باشد.اما در مورد کارتن فاصله مزبور را تا نصف نیز می توان کاهش داد.
میز آپارات: کاغذ کنترل شده را از قرقره های انتقال دهنده تحویل می گیرد و تا سنجاق هدایت می کند.این عمل توسط نوارهای دوار که روی آنها قرقره های لاستیک و پلاستیکی و مویی های دایره شکل و مویی های معمولی قرار گرفته اند صورت می پذیرد.
زمانی که کاغذ توسط قرقره های لاستیکی و پلاستیک به سنجاق رسید، قرقره های مویی کاغذ را با فشار بسیار کم به طرف سنجاق هدایت می کنند و مویی های که به شکل قلم مو هستند از پس زدن کاغذ جلوگیری می کنند.
میز نوع دوم: همان طور که ذکر شد در توع دیگری از میز آپارات فقط از نوارهای سوراخ دار استفاده می شود و توسط همین سوراخ ها کاغذ به طرف نوار مکیده می شود و عمل انتقال را تا سنجاق انجام می دهد. در این روش انتقال کاغذ با استفاده از مکش هوا صورت می پذیرد و به آن اصطلاح معمول (پنوماتیک) میگویند.درچه (مک)برای کاغذ های نازک کم است ولی برای کاغذ های با گراماژ بلا از درچه بالاتری استفاده می شود.
سنجاق
پیش از اینکه کاغذ توسط پنجه شناور یا رابطه به سیلندر چاپ انتقال یابد، از نظر طول و عرض کامالً کنترل شود. به عبارت دیگر، کاغذ هنگام انتقال یابد با سنجاق و نشان زاویه 90 درجه را تشکیل دهد. سنجاق از نظر ارتفاع باید به گونهای تنظیم شود که دو ورق کاغذ امتحان کنیم نباید به آسانی زیر سنجاق برود. خاطرنشان میشود که سنجاقها را میتوان به صورت تکی و کلی، از نظر جلو و عقب رفتن و ارتفاع تغییر داد
چشم الکترونیکی
چشم های ماشین وظیفه کنترل چسبیدن کامل کاغذ به سنجاق را به عهده دارند. در ماشین چاپ دو نوع چشم وجود دارد. نوع اول شامل دو تا چهار عدد میباشد و عملکرد آنها بدین گونه است که یک فرستنده، نوری را به زیر کاغذ میفرستند که اگر گیرنده آن را دریافت میکند ماشین توقف نمیکند؛ این موضوع بدان معناست که کاغذ کاملا به سنجاق چسبیده است. ولی اگر کاغذ به سنجاق نرسیده باشد و یا کج باشد، نور ارسالی به گیرنده نمیرسد و در نتیجه آپارات توقف خواهد کرد.
عملکرد چشم دوم درست بر عکس چشم اول است یعنی همواره فرستنده نور را میفرستد ولی گیرنده آن را نمیگیرد. اما اگر کاغذ از روی سنجاق عبور کند، نور فرستاده شده به گیرنده برمیگردد که در این حالت دستگاه تغذیه (آپارات) متوقف میشود.
وقتی که چشم الکترونیکی تشخیص دهد که کاغذ به طور صحیح در سنجاق قرار نگرفته است آپارات متوقف میشود. در این حالت وضعیت ماشین از چاپ خارج میشود، نوردهای آب و مرکب از روی کار برداشته میشوند، سنجاق اصطلاحاً بسته میشود و در نتیجه پنجه شناور یا رابط کاغذ را نمیبرد و ماشین با سرعت کم به گردش خود ادامه میدهد
نشان
این وسیله کنترل کاغذ را از نظر عرضی به عهده دارد. بدین ترتیب که وقتی کاغذ به سنجاق چسبید، نشان آن را از جهت عرض به طرف خود میکشد تا همواره کاغذ در یک حالت وارد ماشین شود. در این صورت انطباق و روی هم خوردن کار به شکل مطلوب صورت میپذیرد. هر ماشین دارای دو نشان است که یکی از آنها طرف اپراتور و دیگری در طرف موتور قرار دارد. البته همیشه فقط یکی از نشانها در حال کار میباشد.
اغلب ماشینهای جدید از نشانهای پنوماتیک استفاده میشود که در این نوع، به جای قرقره از صفحه هایی که دارای سوراخ های ریز برای کاغذهای گراماژ پایین و صفحه هایی دارای سوراخهای درشت برای شمیز و مقوا استفاده میشود.
پنجه رابط
کاغذ پس از کنترل توسط سنجاق و نشان، توسط یک پنجه رابط که میتواند شناور باشد و روی یک بادامک (اکسنتر) کار میکند به صورت سیلندری، کاغذ را به پنجه های سیلندر چاپ میرساند.
واحد چاپ ماشین چاپ افست
این واحد از مهمترین قسمت های دستگاه محسوب میگردد و اجزای مختلفی را برمیگیرد.
ماشین افست یک رنگ شامل سه سیلندر میباشد.
سیلندر پلیت یا سیلندری که لوح فلزی روی آن بسته میشود.
سیلندر لاستیک (بلانکت)
سیلندر چاپ
سیلندر پلیت
این سلیندر دارای (آسوره) میباشد. بالفاصله کف سیلندر تا لبه آسوره در ماشینهای مختلف، متفاوت است.
در بعضی از ماشینها حرکت سیلندر زینک در جهت بالا و به طرف الستیک قابل تنظیم است و در بعضی از ماشینها که به (آسوره روی اسوره) معروف اند ثابت میباشد.
سیلندر زینک در بعضی از ماشینها به دلیل داشتن بوش اکسنتری میتواند در جهت سیلندر الستیک تنظیم شود. در بعضی از ماشینها، به خصوص دستگاههای جدید، سیلندر پلیت ثابت است. در این حالت آسوره سیلندر زینک روی آسوره سیلندر الستیک قرار میگیرد و همواره فشار مابین آنها ثابت است و چاپ مطلوبی ارائه میدهد.
سیلندر لاستیک
این سلیندر نیز مانند سیلندر پلیت دارای آسوره میباشد و در مورد ماشینهای مختلف، فاصله کف تا لبه آسوره متفاوت است.
به طور کلی، در سیستم چاپ افست چون کاغذ در تماس مستقیم با پلیت قرار نمی گیرد، چاپ غیر مستقیم محسوب میشود. به همین دلیل، مابین سیلندر زینک و سیلندر چاپ، سیلندر واسطهای وجود دارد که به آن سیلندر افست یا سیلندر لاستیک میگوییم. به خاطر همین مکانیزم، مطلب یا طرح بر روی پلیت خوانا ولی روی الستیک ناخوانا میباشد و در نهایت به شکل خوانا بر روی کاغذ منتقل میگردد.
در چاپ افست به خاطر انعطافپذیری لاستیک، عمل چاپ به فشار کمتری احتیاج دارد. در حقیقت در این نوع چاپ همیشه فشار مطلوب و معین (نه زیاد و نه خیلی کم) بین سیلندرها برقرار میگردد. برای دستیابی به این هدف و تنظیم فشار مناسب، دو سلیندر از مجموع سه سلندر با پوشهای »اکسنتری« میباشند. زمانی که ماشین در حالت چاپ نیست هیچ کدام از سیلندرها تماسی با هم ندارند.
در تمام دستگاهها سیلندر لاستیک دو نوع حرکت انجام میدهد. حرکت اول زمانی است که ماشین در حالت چاپ قرار میگیرد و سیلندر مذکور به طرف سیلندر پلیت و سیلندر چاپ حرکت میکند و هنگامی که ماشین از روی چاپ برداشته میشود با هر دو سیلندر فاصله میگیرد. این فاصله در کارخانه میزان شده است و احتیاج به تنظیم ندارد.
حرکت دوم سیلندر لاستیک به واسطه اکسنتری بودن بوش، میتواند فاصله خود را با سیلندر چاپ کم یا زیاد کند. وقتی از کاغذ یا گراماژ پایین استفاده میکنیم این فاصله را کم و برای شمیز و مقوا قاصله را زیاد میکنیم .
در عین حال به دلیل اینکه بتوانیم کاغذهایی با گراماژ کم تا کاغذهای ضخیم را به راحتی چاپ کنیم، یا اکسنتر دومی که در سر سیلندر الستیک وجود دارد فاصله بین لاستیک و سیلندر چاپ را تنظیم مینماییم.
سیلندر چاپ
برخلاف سیلندر زینک و لاستیک، آسوره پایینتر از کف سیلندر قرار دارد. سیلندر چاپ دارای پنجه است و کاغذ توسط این سیلندر به زنجیرهای سیستم و توسط آن روی تخته عقب ماشین دسته میشود.
غیر از بعضی از ماشینها که سیلندر چاپ و یا رابط آنها با قطری دو برابر سیلندرهای دیگر ساخته شده است، تقریباً تمام ماشینها از سیلندرهایی با قطر مساوی ساخته شدهاند. این سیلندرها با حرکتی که از موتور اصلی، توسط چرخ دندههای رابط میگیرند، حرکت ماشین را باعث میشوند.
فرم چرخ دنده ها گاهی با دنده های راست و در اکثر موارد با دنده های مورب میباشد که درگیری بیشتر و صدای کمتری دارند.
زیرسازی سیلندر
مبنای زیرسازی سیلندر زینک و لاستیک در ماشین افست آسوره ها میباشد. برای انتقال مناسب و مطلوب تصویر از پلیت به سطح الستیک (در ماشینهای نو) به 1/0 فشار نیاز داریم. به همین جهت در مورد ماشینهایی که آسوره به آسوره نباشد، زیرسازی پلیت به گونهای صورت میگیرد که فشار معادل 0/1 داشته باشد. سیلندر الستیک را نیز طوری زیرسازی میکنیم که الستیک و زیر آن تقریباً با آسوره سیلندر الستیک مماس باشد. در این حالت 0/1 فشاری که سیلندر پلیت روی الستیک دارد عمل چاپ را به خوبی انجام میدهد.
همانطور که اشاره شد، سیلندر زینک در بعضی از ماشینها به دلیل دارا بودن بوش اکسنتری میتواند فشار را در جهت سیلندر الستیک تغییر دهد و به همین دلیل در این نوع ماشینها میتوان از زینکهایی با قطرهای مختلف از 2/0 تا 5/0 بهره برد.
مثال: اگر فاصله کف سیلندر پلیت تا آسوره 5/0 باشد و قطر زینک 3/0 باشد با افزودن 4/0 کاغذ زیر زینک ضخامتی معادل 7/0 خواهیم داشت. در این حالت فشار سیلندر پلیت روی 1 قرار خواهد گرفت و فشار بین زینک و لاستیک معادل 10/0 میباشد. در مورد سیلندر لاستیک میدانیم که فاصله کف تا لبه آسوره 25/3 است. بدین ترتیب ضخامت الستیک به اضافه زیرسازی به همین اندازه میباشد و مسلماً مماس با آسوره خواهد بود
البته در مورد لاستیکهای بادی باید 05/0 میلیمتر بالای آسوره قرار بگیرد. اندازه مذکور توسط ساعت ابزار صنعتی مخصوص اندازه گیری میشود و در صورت عدم دسترسی به این نوع وسیله، ضخامت لاستیک و زیرسازی را حدود 08/0 تا 1/0 میلیمتر بیشتر میگیریم تا پس از بستن روی سیلندر، کشش الستیک که حدود 80/0 میباشد، آن را جبران کند.
در میزان کردن سیلندر لاستیک به سیلندر چاپ که ثابت است، ضخامت کاغذ مورد چاپ باید در نظر گرفته شود. هر قدر کاغذ نازکتر باشد فاصله مذکور کمتر و هرچه کاغذ ضخیمتر باشد این فاصله بیشتر خواهد بود. یادآور میشود که در این مرحله نیز برای چاپ ایده آل فشار معادل 1/0 نیاز داریم.
مثال: اگر کاغذی معادل 1/0 را چاپ میکنیم، فشار سیلندر لاستیک و چاپ باید معادل 0 باشد. از آنجایی که لاستیک با لبه آسوره مماس میباشد و کف سلیندر چاپ در حالت 0 مماس با لبه آسوره است، در نتیجه ضخامت کاغذ مذکور فشار 1/0 چاپ را باعث میشود. میتوان این گونه نتیجه گرفت که اگر قطر کاغذ 2/0 شد، فشار لاستیک معادل 1/0 و اگر ضخامت به 3/0 رسید، فشار معادل 2/0 خواهد شد.
با این توضیحات فرمول زیر به دست میابید
1/0 ضخامت کاغذ. فشار سیلندر لاستیک به سیلندر چاپ
بستن لاستیک
در اکثر لاستیک ها محل بسته شدن لاستیک به گیره سیلندر در پشت لاستیک مشخص شده است. لاستیک باید طوری بسته شود که کج و شل نباشد و در نتیجه مقاومت و کشش لازم را داشته باشد. لاستیک باید عمود بر سیلندر و پس از بسته شدن، لبه های آن موازی با سطح رینگها باشد. زیرسازی یا زیر لاستیکی باید کمی کوچکتر از لاستیک بریده شود تا در موقع بستن لبه های لاستیک روی زیر لاستیکی را کاملا بپوشاند و بدین وسیله از نفوذ رطوبت و یا مواد شیمیایی به زیر لاستیک جلوگیری شود.
ابتدا باید گیره لاستیک را کمی سفت و پس از جا افتادن لاستیک، آن را سفتتر کرد. وسط الستیک را مشخص میکنیم، پیچ وسط را میبندیم و سپس به ترتیب پیچهای کناری را سفت میکنیم. برای محکم کردن پیچها بهتر است از آچار تورک استفاده شود. با این وسیله پیچها یکنواخت بسته میشوند، چون روی این آچار، مقدار فشار وارد بر پیچ قابل تنظیم است.
بعد از این عمل با دست کشیدن روی سطح لاستیک از جا افتادن صحیح آن اطمینان حاصل میکنیم. پس از چند دور گردش سیلندر در زیر فشار، معمولا میتوان لاستیک را محکمتر نمود. با چند ضربه توسط انگشت به نقاط مختلف لاستیک، سفت بودن آن را میتوان تشخیص داد. گیره های لاستیک معمولا از سیلندر جدا میشوند لذا بستن الستیک را در خارج از ماشین میتوان انجام داد.
بستن زینک:
روی سیلندر پلیت شیاری وجود دارد که گیره های زینک دور آن قرار دارد و لبه های زینک را محکم نگه میدارد.
قبل از هر کار، روی سطح سیلندر و پشت زینک تمیز میشود و سپس لبه زینک را برای قرار دادن در گیره خم میکنیم.
لبه زینک درون گیره قرار داده میشود و پیچ های آن محکم میگردد.
پس از این مرحله با حرکت آهسته و مقطعی سیلندر، پلیت پیرامون سیلندر پیچیده میشود و در این حالت لبه انتهایی زینک نیز در گیره پایین قرار داده میشود و پیچهای آن نیز به ترتیب سفت میشود. زینک بند یا گیره زینک باید دارای خصوصیات زیر باشد
1. توانایی ثابت نگهداشتن لبه های زینک تا پایان کار را داشته باشد.
2. در موقع کشش زینک به طور ثابت باقی بماند
3. نگه داشتن مناسب زینک به دور سیلندر که در حین چاپ تغییر وضعیت ایجاد نشود.
4. امکان باز و بسته کردن راحت زینک با استفاده از حداقل ابزار
5. امکان تنظیم زینک را به راحتی فراهم سازد
6. به لبه های پلیت آسیب نرساند .
بعضی از گیره ها بر روی سیلندر ثابت اند ولی بعضی دیگر را میتوان باز کرد و از دستگاه خارج نمود. در مواردی گیرههای زینک به صورتی طراحی شدهاند که باید سوراخ یا شکاف هایی روی زینک ایجاد کرد تا به راحتی و دقیق در گیره قرار بگیرند.
تنظیم پلیت را میتوان با استفاده از پیچهای کشش در لبه جلویی و انتهایی به انجام رساند.
سیستم انتقال دهنده آب یا مرطوب کننده:
برای چاپ خوب و ایده آل، انتقال رطوبت و مرکب و چگونگی انتقالها آنها بر روی پلیت از مسائل مهم میباشد. خاطرنشان میشود که این عمل بدون سیستم مرطوب کننده مناسب امکانپذیر نیست. نوردهای مرکب زمانی که روی زینک مرکب میدهند مقداری آب را روی خود نگه میدارند و مقداری نیز در مرکب میماند. بنابراین آب، روی مرکب تأثیر بسزایی دارد و در صورت وجود بیش از حد آب، مرکب گیری روی زینک ضعیف خواهد شد. آب اضافه به سطح لاستیک و در نتیجه روی کاغذ منتقل میگردد و برعکس کم بودن آب بر روی سطح پلیت باعث میشود که قسمتهای سفید و چاپ نشونده، مرکب را به خود بگیرند و حالت (پرکردن) در تصویر و به خصوص ترام ها بوجود آید. بنابراین دلایل مذکور در چاپ افست بالا نس آب و مرکب برای چاپ بسیار مهم و قابل اهمیت است.
ساده ترین سیستم مرطوب کننده از بخش های زیر تشکیل شده است:
1. محفظه آب
2. نوردی که درون آب گردش میکند
3. نورد صالبه آب
4. نوردهای آب روی کار
5. نورد واسطه بین نورد درون محفظه و نورد صالبه
6. نوردهای مرکب روی پلیت
7. سیلندر زینک
8. نورد صالیه مرکب
خصوصیات آب
آب مصرفی جهت سیستم مرطوب کننده باید از حالت خنثی خارج شود و کمی اسیدی گردد. این کار از طریق بعضی از افزودنیها مثل صمغ و مواد شیمیایی دیگر امکانپذیر است. معمولا درجه pH آب برای چاپ به طور معمولی از 5 تا pH6/5 میباشد.
در سیستم ساده مرطوب کننده از نوردهایی با روکش پارچه استفاده میگردد ولی در ماشینهای جدید، تقریباً به طور استاندارد از سیستم رطوبت رسان آب الکل استفاده میشود. در این نوع ماشین، از نوردهای مشخص استفاده میشود که فاقد پوشش پارچهای هستند و اغلب یک نورد، هم با آب و 1 الستیکی با »شور« هم با مرکب در تماس است. این شیوه در تسریع باالنس شدن آب و مرکب نقش بسزایی دارد
سیستم انتقال مرکب:
همانطور که میدانیم یکی از عوامل کیفیت کار چاپی، انتقال صحیح و مناسب مرکب بر سطح پلیت است و باید طوری تنظیم شود که کل تیراژ کار و تمام نسخههای چاپی از نظر رنگ یکسان باشند.
نورد لاستیکی رابط، مرکب را از نورد داخل مرکبدان میگیرد و به نورهای صالیه مرکب میدهد و در نهایت به نوردهای روی پلیت که دارای قطرهای مختلف هستند میرسد. نوردهای روی کار، انتقال مرکب به سطح پلیت را به عهده دارند. میزان بودجه این نوردها نیز نقش مهمی در مرکب رسانی دارند.
محفظه مرکب توسط پیچ هایی که سه سانتیمتر از یکدیگر فاصله دارند و در زیر یک تیغه قرار گرفتهاند تنظیم میشود. در واقع انتقال مرکب در فواصل یاد شده، قابل کنترل میباشد
در ماشینهای جدید این عمل به صورت اتوماتیک و از طریق موتورهای کوچک که روی هر پیچ قرار دارد انجام میگیرد ولی اصل کار به همان صورت قبل میباشد.
شکل محفظه مرکب (مرکبدان) تنظیم آن و عملکرد این سیستم در شکلها مشخص میباشد.
خروجی کاغذ یا دلیوری
وظیفه این قسمت بدین صورت است که اوراق چاپ شده را به صورت منظم و دسته شده به روی تخته خروجی کاغذ برساند. این عمل توسط تعدادی پنجه که به وسیله زنجیر حرکت میکنند، انجام میگیرد. این دستگاه به مکندههای مخصوص و فن های مختلف مجهز است تا بتواند کاغذهای چاپ شده را روی تخته دلیوری دسته نماید.
با چاپ افست می توان چه خدماتی به مشتریان ارائه داد؟
چاپ افست بدلیل کیفیت بالا در چاپ می تواند محصولات متنوعی را به مشتریان خود ارائه دهد . بدلیل بصرفه بودن قیمت در تیراژ 5000 عدد برای خیلی از محصولات ، چاپ افست بسیار به صرفه تر از چاپ دیجیتال است. چاپ افست اغلب برای کارهای با تیراژ بالا و کیفیت بالا رواج دارد و در مقایسه با چاپ دیجیتال محصول با کیفیت تری را تولید می کند. اغلب مشتریان که تقاضای تعداد کمی از محصول را دارد وقتی شاهده کیفیت بالای چاپ افست هستند تصمیم خود را عوض کرده و به سراغ این چاپ می روند. از جمله محصولاتی که با چاپ افست تولید می شوند می توان به چاپ کارت ویزیت ، چاپ بروشور ،چاپ کاتالوگ ، چاپ بسته بندی ، چاپ تراکت می توان اشاره نمود.
بهترین تولید کنندگان ماشین آلات چاپ افست در جهان چه شرکت هایی هستند؟
امروزه شاهد هستیم که چاپ افست همزمان با رشد تکنولوژی پیشرفت های بسیار زیادی در این صنعت داشته و می توان گفت بالا رفتن کیفیت چاپ یکی از مهمترین عواملی است که تولید کنندگان ماشین آلات چاپ افست بر روی آن تمرکز خاصی داشته و دارند . از جمله بهترین تولید کنندگان دستگاه های چاپ افست می توان به شرکت های بزرگ زیر اشاره کرد:
Heidelberg | Koenig & Bauer | Komori | Manroland | Ryobi Group | Nebiolo Printech | Zhejiang Haoly Company | Presstek